технология газовой резки больших труб. есть опыт?
 

есть тут интеграторы, кто уже резал газорезкой большие трубы с использованием промышленного робота?

про плазменную резку уже много просмотрел, а примеры с газовой резкой не нашел.

если у кого-то имеется опыт, поделитесь информацией и мнением.

спасибо.

С трудом себе представляю мотивы побуждающие роботизировать резку труб методом интенсивного окисления стали в струе кислорода, учитывая современный уровень развития технологий разделительных операций в металлообработке.
Если вы решили сэкономить на источнике, то это плохая идея. Во первых вы теряете диверсификацию детерминируя операционный центр в узкий диапазон по маркам сталей. Во вторых, расходы на C₂H₂ и O₂ усугублённые низкой производительностью, уже скоро превысят стоимость источника питания с периферийным оборудованием.
Если вам всё таки нужно резать не трубы, а толстостенные обечайки под мехобработку, то и это не самый лучший вариант. В этом случае рекомендую обратить внимание на резку струёй жидкого азота.

А какая максимальная толщина стали подвластна резу при данной технологии?, учитывая что требуется высокое качество реза, так потом предстоят сварочные операции исключающие промежуточную механообработку.

На сегодняшний день не существует технологии с более качественным резом конструкционной стали ˃80 мм и высоколегированной ˃60 мм.
Вам лучше сказать, какую техническую задачу требуется решить конкретно, с подробным описанием параметров.
Я эту статью ещё в 2013 году писал, с тех пор многое изменилось, технологию два раза за это время перепродали. Думаю, в ближайшее время обновлю информацию.
В Эстонии, мы с коллегами проводим редкие эксперименты по азотно-абразивной резке. У жидкого азота есть свойство расширятся при испарении в 700 раз, это значительно увеличивает кинетическую энергию режущей струи. Есть успехи, но у нас слабое техническое оснащение лаборатории. Поэтому до коммерческого результата ещё много лет. А американцы могут поставить оборудование уже сегодня с некоторыми ограничениями. Ещё были китайцы, которые работали по этому направлению, но они куда то пропали.

Делали много для Walter Tosto, есть много видео, в основном с испытаний, если интересно подберу. На видео трубы до 500, но делали и 1420

интересует опыт в Российских реалиях. На западе полно мультиков в Ютубе, но у них стратовые условия иные, начиная с того что трубы идеально ровные и заканчивая общей культурой производства.

В общем, интересует реальный опыт в России.

Увы, но мы крупное предприятие с гос. участием. ТЗ составлялось более 2-ух лет, и прошло многоуровневое утверждение. в ТЗ прописана Автоматизация газовой резки, поэтому уже не сможем отклониться.

Ужас!!! Не знаю, что у вас за предприятие, но когда я работал с предприятиями "РОСТЕХ", там было всё с точностью наоборот, к завершению проекта поставили всё с ног на голову. Решили вопросы даже с кратным увеличением бюджета проекта внедрения.
Вам же нужно по техзаданию автоматизировать газовую резку, автоматизация должна быть прежде всего - рациональной. Автоматизация на основе роботов в данном случае мне представляется нерациональной. Автоматизировать газовую резку труб рационально на основе декартового манипулятора.
И в том и в другом случае не обойтись без манипулятора обрабатываемого сортамента. Нельзя просто закрепить трубу, запрограммировать антропоморфный робот выполнять разделительную резку методом активного окисления металла. В процессе эксплуатации вы столкнетесь с рядом технологических проблем.
Газовая резка – это сложный химический процесс горения металла с образованием ряда тугоплавких окислов. Для активного окисления металла как для любого горения требуется баланс трёх составляющих: температура, топливо и кислород. В процессе выполнения реза возникаю не только обратные удары, но и ряд других неуправляемых процессов катализатором которых становится тугоплавкие окислы. Для получения качественного стабильного реза, направление пламени должно быть всегда сверху вниз.
На рынке много недорогих качественных решений автоматизации газовой резки труб на основе декартового манипулятора в комбинации с вращателем. Есть объединённые с резкой листового проката которые экономят площадь и деньги.
Пример на фото:

Можете показать хоть одно решение, где трубы до 12 метров и диаметром до 1525 мм режут на основе декартового манипулятора?

Это не то
Это подходит только для прямой резки небольших труб, для газовых труб и отводов это совсем не пойдет

Добрый день. Если вам необходимо резать только трубы, то лучше покупать аппарат для фигурной резки труб. Но нужен толковый чпушник, который сможет разобраться в написании программ. На роботе еще сложнее будет. Вот к этим можете обратиться http://unimach.ru/ Мы брали у них портальный станок лазерной резки и очень довольны, да и гарантию дают 2 года. Раньше у них был комплекс для резки труб, но сейчас что-то не видно на сайте, так что надо уточнять. И на будущее обязательно ставте стабилизатор напряжения. У нас драйвер оси расплавился из-за скачка. Хотя, когда я предлагал руководству обзавестись стабилизатором - они мне сказали, что у нас никогда скачков не бывает. Рассмотрите лазерную резку, точность просто удивительная, но на большие толщины необходим очень дорогой и мощный лазер ( у нас стоит 1кВт и режем черную сталь до 10 мм, а нержавейку до 8)

Коротко общались с ними 1,5-2 года на выставке. Ничего подобного в габаритах 12метров и диаметром до 1,5м они не смогли предложить!
После изучения потенциальных предложений, мы полностью отбросили станки для этой темы.

Есть убеждение, что данную Задачу должен решать Промышленный Робот портального типа.

+1. похоже на истину.

1525 - это не большой диаметр, 12 метров - стандартная длинна. Есть сотни технических решений в том числе и у российских производителей оборудования (сейчас не могу вспомнить название компании, найду, выложу). Пример декартового манипулятора для резки труб до 1040 https://www.youtube.com/watch?v=ncki0SF8Yi0 , ESAB и ещё сотни компаний, в том числе и российские изготовят вам вращатель до 1525 без проблем.
Здесь пример применения декартового манипулятора который крепится на саму трубу https://www.youtube.com/watch?v=FYI4vGUVp3s он также может работать на отдельных стойках и быть интегрирован с любым вращателем.

Самая диверсифицированная, высокопроизводстельная и умная система, это роботизированная консоль Müller Opladen с обрабатываемым диаметром 4 метра/30 тонн (может быть увеличена) https://www.youtube.com/watch?v=U5hMKHTBtQU Но цена этой линии кусается и маловероятно, что кто то в РФ сможет обеспечить её экономически целесообразной загрузкой.

Технические решения HGG для резки труб на основе декартовых манипуляторов: http://www.hgg-group.com/ru/oborudov...ting-machines/

Expat, все ваши ролики-youtube не демонстрируют решение задачи в комплексе.
Где длины 12метров? где комбинация большой длины 12метров и диаметра 1,5 одновременно?

Ну вот например здесь есть
http://www.stanrus.ru/maruhaid.php

вот за это решение, надо оторвать голову конструктору, который не применил промышленный робот, а изваял некое чучело:

http://forum.robotforum.ru/attachmen...1&d=1452622108

Что нужно получить? (конечный продукт - Obcon)
Торцованную трубу с фасками под сварку и отверстиями для врезки труб меньшего диаметра под различными углами.
Что имеем на входе (обрабатываемый объект – Ob)
Прямошовная труба по по ГОСТ 10704-91 1520х18 длинной 12 000
Вес одного погонного метра прямошовной трубы по ГОСТ 10704-91 1520х18 - 666,748 кг. 666,748 х 12 = 8000,976 кг.
Какие операции нужно выполнить для достижения поставленной задачи – Op? Упускаем в данных расчётах подачу заготовки и другие сопутствующие операции.
Op1 – 3D моделирование, передача данных, программирование ЧПУ по параметрам NC файла. Тут есть множество решений, например: SolidWorks + CAMWorks + PDM + индивидуальный постпроцессор; или пакетное решение производителя оборудования + API с CAD.
Кстати, геометрию Obcon в данном случае можно описать в DSTV+ И если реализовать этот стандарт, то можно диверсифицировать производство в сторону строительного сектора который будет потреблять издержки производственных мощностей. Это позволит интегрировать операционный центр в BIM и стимулирует строителей в регионе к применению круглого сечения в несущих металлоконструкциях.
Op2 – Позиционирование оси вращения Ob параллельно движению консоли.
Принцип инсталляции Ob в станине тот же что и установка заготовки в токарном станке, всё достаточно просто и по принципу действия практически не отличается. Стационарного манипулятора-вращателя со сменными зажимными патронами под различные диапазоны диаметров труб требуется как при использование декартового манипулятора, так и при автоматизации разделительной резки на основе антропоморфных роботов.
Думаю, что рационально использовать обратный откатной зажим фиксирующий второй край трубы с параллельным приводом. Но это нужно проверять технико-экономическими расчётами.
Op3 – Программируемое вращение оболочки (Ob) вокруг оси.
У вас случай не уникальный, подобрать стандартное решение для Op3 методом технико-экономического анализа проблемой не является. 8 тонн, это не большой вес, да и 30 тонн не проблема.
На фото иллюстрация, где видно, что сносность трубы обеспечивается рольгангами которые опираются на направляющие рельсы. Количество рольгангов может быть любое, вращатель как на видео, рассчитанный на 30 тонн может прокучивать трубу 1520х18 длинной до 45 метров без учёта сопротивления рольгангов, которое можно компенсировать обратным зажимом фиксирующим второй край трубы с параллельным приводом. Таким образом возможности стандартных технических решений значительно превышают ваши потребности, приблизительно в 3,75 раза.
Op4 – Перемещение декартового манипулятора x-y параллельно оси вращения Ob.
Здесь всё просто, 12 метров, или 120, размеры Obcon будут в пределах стандартных допусков. Консоль перемещается по направляющим от нулевой точки по оси x-y в пределах самых жёстких допусков.
Op5 – Изменение угла наклона резака.
Таким образом получается математическое отношение операционного центра:
Obcon=Op1+Op2(Op3+ Op4+ Op5)(Ob) и это основа для технико-экономических изысканий, основа технического задания.
Конечно вы можете потратить бюджетные деньги на автоматизацию газовой резки на основе антропоморфных роботов. Задачу автоматизировать газовую резку вы выполните. Но, использование технических средств автоматизации плазменной резки для газовой резки – это не только лишние расходы. Законы физики обойти не получится, вы столкнетесь с целым букетом проблем при эксплуатации оборудования.
Кислородная резка металла, это значительно более сложный металлургический процесс чем плазменная резка, автоматизировать его также значительно сложнее (при условии, что вы стремитесь к надёжности и высокой производительности).
Плазменная резка – это плавление металла при высокой температуре с выдуванием расплавленного металла газовой струёй.
Кислородная резка - сложный химический процесс горения металла с образованием ряда тугоплавких окислов. Для активного окисления металла как для любого горения требуется баланс трёх составляющих: температура, топливо и кислород. В процессе выполнения реза возникаю не только обратные удары, но и ряд других неуправляемых процессов катализатором которых становится тугоплавкие окислы. Для получения качественного стабильного реза, направление пламени должно быть всегда сверху вниз!
При автоматизации газовой резки необходимо обеспечить стабильное горение газов в направлении противоположном истечению горючей смеси. Нормально, когда скорость истечения горючей смеси из мундштука горелки равна скорости горения смеси, т.е. V истечения = V горения. В случае нарушения этого равенства возможны два варианта развития событий:
Обратный удар - V истечения < V горения
Отрыв пламени - V истечения > V горения
Тугоплавкие оксиды будут блокировать выход продуктов горения, скорость образования которых выше скорости истечения газов. В результате микровзрывов из-за обильного образования продуктов горения будет неизбежно происходить засорение мундштука горелки каплями металла или окалиной, что уменьшает выходное отверстие и увеличивает сопротивление истечению газовой смеси. В результате вы получаете обратные удары или отрыв пламени и процесс останавливается. Расходники на замену, производство стоит, программу приходится перезапускать инициируя процесс горения на Obcon в результате чего образуется отверстие которое необходимо после заварить.
И это не единственные проблемы с которыми придётся постоянно сталкиваться в процессе эксплуатации.
Уважаемые коллеги, не стоит автоматизацию на основе роботов делать модой. К чему приводят модные тенденции в производстве, всем известно. Промышленный робот – это не красная кнопка, решающая все проблемы и не система автоматизация, а средство автоматизации производства. Выбирать техническое решение нужно не глазами и ушами, а головой на основании знаний о физических процессах производства и технико-экономического исследования. Производство, это не станки и оборудование, производство – это изменение формы объектов Obcon = Op(Ob)

Неужели интеграторы писают кипятком, когда решение поставленных задач осуществляется без использования робота?
А если серьезно, то использовать надо то оборудование которое справится с задачей, а не покупать дорогостоющие сложнейшие аппараты, которые будут использоваться на 20-30% от своих возможностей. Хотя учитывая пожелания автора, можно в проекте и робот применить, только мне кажется будет сложнее на него программы писать, чем на чпу. Либо заказать сразу с оборудованием и готовые программы на все изделия. Просто сейчас многие интеграторы в России имеют слишком мало опыта в поставке РТК. И многие комплексы сейчас простаивают на предприятиях.
P.S. это лишь мое мнение, основанное на личном опыте.

Интеграторы получают свой основной доход от маржи за продажу оборудования/технологий. Часто бизнес интегратора построен на привилегиях в виде эксклюзивных региональных договоров. Безусловно это приводит к психологической зависимости. Но это не означает, что интеграторы - это вредители, к этому вопросу нужно просто подходить с пониманием. Выбор и ответственность всё ровно за потребителем.

Мне кажется подобное решение, это минимум 2млн Эуро) *85 = 170 млн рублей. Просто космос.

а вы хотите за копейки купить оборудование, которое обрабатывает заготовки просто огромного размера? если да, то вы фантазер. Я уверен, что комплекс с роботом, будет еще дороже стоять. А по существу - надо изначально составлять грамотное тех. задание в котором будет написан бюджет проекта.

комплекс с роботом, который режет детали произвольной формы (трубы 1500х12000, тройники, гнутые отводы, пукли), при этом с опциональной системой Offline и возможностью в автоматическом режиме замерять реальную геометрию детали и править на основе замера 3д модель и программу резки автоматически -
будет стоить в 4 раза меньше

николай верно говорит, это техническое решение до 300 000 евро + маржа, транспорт, монтаж/пуск/наладка. это оборудование можно ввести в рф пока без пошлины.

николай, в чём смысл применение антропоморфного робота для газовой резки трубного сортамента? для плазменной, согласен. для газовой – это удорожание и потеря производительности.

стоимость технологической линии под указанные параметры, конечно не будет стоит 2 миллиона евро, но может перевалить за миллион с учётом систем автоматизации подачи сортамента и изъятия готового изделия. без автоматизации внутрицеховой логистики этот проект не будет эффективным из-за низкой производительности. разве что Vip-туристу мантурову его показывать пуская пыль в глаза. но как верно заметил сегодня греф, локальный подход к решению технологических проблем сделало рф - дауншифтером.

Смысл применения робота в том что зачастую этим заводам надо резать не просто трубу а гнутый отвод или тройник.
если резать просто трубу, то есть неплохое решение у австрийцев, но это больше походит для металлоконструкций а не для нефтяников

Почему газ, а не плазма - не знаю, но это стандарт у всех трубников для труб большого диаметра, что в РФ, что в Италии, по мне так и плазму можно поставить - будет только проще

Использование газовой резки до 60 мм – это пережитки прошлого, той эпохи, когда технологии плазменной резки были слабо развиты. Иногда – это из-за узкого гуманитарного мышления, когда ТЭО делают только на основании расчёта инвестиций без учёта относительной стоимости эксплуатации.
Николай, абстрагируйтесь от того, что вы являетесь представителем компании, продающей технические решения на основе антропоморфных роботов. И посмотрите на техническую задачу, с другой стороны.
Мы имеем:
Трубу с осью вращения XY.
Консоль перемещающеюся вдоль оси XY и по оси Z.
И поворотную головку горелки меняющую угол до 60 градусов во всех направлениях.
Теперь вопрос:
Что нельзя сделать с трубой декартовым манипулятором, что можно сделать с трубой антропоморфным роботом?

на последний вопрос я уже ответил
в ТЗ у производителей труб нефтяных и газовых - помимо труб полно других деталей, типо отводов (труб с изгибом на 30град), тройников, и труб с гидроформованными участками (пукля), геометрия которых непредсказуема

да и сами трубы могут иметь отклонения +/- 50мм по овальности, что стандартная декартовая машина не переварит, а если делать специальную декартовую машину, то бюджет перевали за миллион

Мне то нет смысла впаривать робота, я и декартовыми машинами занимаюсь, и лазерная резка есть как для больших, так и для маленьких труб

Николай, я не обвиняю вас в том, что вы пытаетесь что-то "впарить". Мы здесь обсуждаем технологии металлообрабатывающего производства.
Вы заблуждаетесь в том, что у антропоморфного робота есть какие-то преимущества перед декартовым манипулятором газовой резки круглых труб и даже овоидных сечений. На декартовом манипуляторе можно получить те же геометрические формы что и с использованием антропоморфного робота. Если у вас нет желания вникать в основы геометрии, вы можете убедится в этом визуально:
https://youtu.be/aqyqQO6Z5g8?t=1m30s
https://youtu.be/kZMWFv8NzFM?t=1m21s
Есть базовые законы рациональности автоматизации производства:
Чем проще кинематическая схема оборудования, тем оно надёжнее и эффективнее. Если есть возможность исключить элемент кинематической схемы без потери функциональных возможностей, это следует сделать.
Эффективно автоматизировать можно только чёткий алгоритм действий, попытки автоматизировать хаос приводят к тому же хаосу, только автоматизированному. Резка металла методом активного окисления – это сложный металлургический процесс. Для его рациональной автоматизации нужно понимать химические и физически аспекты термической резки.
При автоматизации газовой резки необходимо обеспечить стабильное горение газов в направлении противоположном истечению горючей смеси. Нормально, когда скорость истечения горючей смеси из мундштука горелки равна скорости горения смеси, т.е. V истечения = V горения. В случае нарушения этого равенства возможны два варианта развития событий:
Обратный удар - V истечения < V горения
Отрыв пламени - V истечения > V горения
Для обеспечения стабильности данного металлургического процесса необходимо обеспечить семеричный порядок действий. Процесс необходимо детерминировать таким образом, чтобы минимизировать отклонения от оптимального режима. О направлении пламени я писал уже ранее.
Относительно того, что трубы могут иметь отклонения +/- 50мм, это Николай уже критический брак для трубопроводов работающих под давлением. Но даже если придётся резать овоидное сечение, декартовый манипулятор справится с этим, потому как расстояние от сопла горелки до металла всегда остаётся неизменным, этот параметр поддерживается автоматически.

Николай, вы не обижайтесь на мой ликбез, я не пытаюсь оспорить вашу компетентность, я это делаю по другим причинам. Я уже почти 20 лет в металлообработке, 10 лет я экспат, мотаюсь по миру и занимаюсь модернизацией действующих и созданием новых металлообрабатывающих предприятий. Я технократ и для меня моя профессиональная деятельность – это не просто работа, это научное познание вида деятельности человека именуемое – производством.

Верно! Еще 10 лет назад, плазменная резка не смогла бы качественно резать метал 60мм, а на сегодняшний день даже 80мм вполне реальная задача.
Единственный минус, плазменная резка дороже почти в 3 раза!

Даже не знаю как на это отвечать в 3 раз, такое ощущение, что вы не читаете мои сообщения

Вы говорите о геометрии а я говорю о реальном производстве.
- Вы заблуждаетесь в том, что у антропоморфного робота есть какие-то преимущества перед декартовым манипулятором газовой резки круглых труб и даже овоидных сечений. На декартовом манипуляторе можно получить те же геометрические формы что и с использованием антропоморфного робота.
Я ни где не писал про преимущество 6ти осевого над 3х осевым, скорее наоборот, 6 осевой менее точный и более сложный, но он гибкий и является стандартным изделием.
Зачем вы кидаете мне ссылки на HGG? я их отлично знаю, но они откажутся от этой задачи, они только для прямых труб, и требуют хорошей точности, либо придется перепрограммировать машину под каждую трубу, что совсем неэффективно.

Про то что плазму лучше использовать в этих трубах - я уже писал что также считаю.

Относительно того, что трубы могут иметь отклонения +/- 50мм, это Николай уже критический брак для трубопроводов работающих под давлением. Но даже если придётся резать овоидное сечение, декартовый манипулятор справится с этим, потому как расстояние от сопла горелки до металла всегда остаётся неизменным, этот параметр поддерживается автоматически.
Это не так, на стандартной машине типа HGG будут постоянные столкновения факела с деталью.
Вы отлично теоретизируете, но не представляете всю задачу на практике.
простой вопрос - покажите кто уже сделал декартовую машину для всего сортамента газовых труб и отводов? HHG откажутся, то что ранее кидали примеры - это тоже все не то.

Вот фото пукли, для понимания

Геометрия изделия неопределена, никакой 3Д модели ее нет - как ее резать?
Никакой стандартный декартовик тут не справится, а фирмы которые их делают не будут ради пары проектов разрабатывать ПО для сканирования детали.

Подводя итог:
В теории вы все правильно говорите, но на практике все выходит немного сложнее.
Если у нас просто ровная труба, более менее точная, то тут справится HGG (австрийская компания, которую я упоминал ранее), Но на сортамент труб от 200мм до 1500мм они предложат 2 машины общей ценой более 1,2 млн евро
Эти машины не справятся с отводами.
Если вы попросите разработать спец машину (я не спорю что геометрии у 3х осевого хватит) то стоимость этого 3х осевика для резки труб и отводов вылетит более 1,5

Либо есть готовое решение с роботом, который универсален, с программированием off-line, с системой 3д сканирования детали в автоматическом режиме и исправления 3д модели по реальной геометрии деталей. И это стоит гораздо дешевле, так как все компоненты стандартные.
А в остальном можно фантазировать что 3д "проще, надежнее эффективнее",
так то да, только производителей нет, которые возьмутся за ТЗ

Я нисколько не сомневаюсь в Вашем профессионализме, но я знаю очень многих производителей и опираюсь на реалии, а реалии таковы, что никто из производителей декартовых машин не справится с теми ТЗ, что дают эти трубные заводы, либо выйдет сильно дороже

решил не цитировать весь монолог, но это первый случай, когда я согласен с автором по всем пунктам!

пожалуй, изменил бы лишь одно слово "на практике все выходит намного сложнее"

Николай, то что вы называете пуклей – это отвод, полученный методом безматричной горячей штамповки (формовки). отверстие, которое на фото – было вырезано на ровной трубе, после чего метал нагрели и придали ему форму (так делаются тройники для трубопроводов среднего и большого диаметров). но если допустим, необходимо расширить отверстие или изменить его форму на декартовом манипуляторе, это сделать не сложно. оператор определяет нулевую точку, выбирает близкую по форме фигуру и изменяет её параметры, после чего запускает процесс резки.
столкновение горелки с металлом быть не может, так как параметр расстояния от металла до сопла контролируется датчиком автоматически.
почему вы считаете, что на декартовом манипуляторе нельзя нарезать сегменты для сварных отводов? это не соответствует истине.
все разумные технические решения на основе декартовых манипуляторов для 3d резке идут в комплекте с Cam принимающем стандарт Dstv с открытым Api для интеграции с Cad и Mes, а также оболочками Plm.
«югпром», например, делает раскрой на декартовых манипуляторах собственного производства. и это вообще стандартная практика, когда завод нанимает инжиниринговую компанию для проектирования и комплектации технологической линии которая собирается из стандартных компонентов по месту эксплуатации с привлечением сотрудников завода на котором будет эксплуатироваться линия.
а вообще в наше время делать отводы из сегментов – это порочная практика и при соблюдении всех нормативных требований, это работа ради работы.
Hgg – это не австрийская компания, а нидерландская. надёжный партнёр с которым выполнен уже не один совместный проект. я не берусь говорить за российское представительство, так как в рф с ними не работал, но голландские инженеры Hgg – это "калибры" и любая совместная работа с ними – это акт интеллектуального взаимообогащения приносящий огромную пользу.
Николай, вы упорно игнорируете тот факт, что мы говорим о газовой резке. Газовая горелка должна быть расположена строго перпендикулярно оси вращения в верхней точке и направление пламени должно быть сверху вниз. иначе будут происходить сбои и повышенный износ сопел, а из-за частых обратных ударов придётся часто чистить инжектор – всё это значительно снижает производительность и эффективность инвестиций.

Правильный технологический процесс производства тройников. А производство тройников методом прямой врезки труба в трубу, это профанация с результатом от низкой производительности до уголовной ответственности с реальным лишением свободы.

автор этого поста наверное наслаждается)))) дал такую пищу для размышлений)))))

Expat, вот тут вы совершенно не правы! термин Пукля появился у нефтянников и газавщиков, и резать надо именно пуклю, а не наоборот.

Вот картинка из ТЗ, которое мы прорабатывали два года назад:

Абсолютно верно! ТЗ из челябинска)

да, похожие пукли и у нас есть.
все верно, планируется сканирование пукли и только потом резка отверстия в ней.

тз из челябинска? та компания о которой вы писали в личку?

Вырезать отверстие в пукле задача очень сложная. 100% понадобится предварительное сканирование и шести освевой промышленный робот.
Чем резать, это уже вопрос вторичный.

интересно, в Европе уже есть подобный опыт?

да)

Делали на Walter tosto, там не пукли, но тоже детали, полученные гидроформовкой.

Пуклю мы сканировали у себя на производстве в Италии для клиента из России, чтобы показать принцип работы системы "сканирования".

В РФ уже висит мертвым грузом 2 РТК, которые пытаются резать пуклю с программированием просто по 3Д модели или по точкам - так и не работают, так как программирование занимает очень много времени каждый раз.
У нас есть решение проблемы и мы уже делали такое

По-моему, кто-то пытается красное с квадратным сравнивать.
"Гидроформофка" – штамповка эластичными средами (правильное название). Технология, которая применяется в серийном производства, в том числе для изготовления элементов трубопроводов. Штамповка эластичными средами обеспечивает высокую точность обработки металла. "Пятаки" срезаются в кондукторах, чаще механическим способом с одновременным образованием фаски под сварку. Реже используются другие методы в том числе и термическая резка. Для этой операции не требуется сканирование или шести осевой робот, для этих операций есть специальное оборудование которое производят много компаний.
Штамповка эластичными средами не применяется для труб 12 метров и для штучного производства, а также мелкосерийного.
Когда возникает необходимость сделать уникальный отвод – применяют метод горячей безматричной штамповки. Сначала вырезают отверстие в трубе, затем нагревают металл до пластичного состояния и предают ему нужную форму.
Иногда возникает необходимость что называется "подогнать по месту", тогда монтажники заказываю элементы трубопроводов, полученные методом штамповки эластичными средами с "пуклями" без срезанных "пятаков" и сами делают отверстия (или дырки?:)). Эта уникальные операции которые встречаются редко и их не имеет смысла автоматизировать, они делаются вручную.

Вот сели мужики за круглым столом после совета директоров в присутствии акционеров и стали думу думать, как в очередной раз по башке не получить за низкую производительность. Модернизировать надо, однако – сказал технический директор (уважаемый человек с отличием закончивший физкультурный вуз и имеющий за своими плечами двадцатилетний опыт руководства мясоперерабатывающим комбинатом).
– Да во всём виноваты идиоты и алкаши которые у меня в цеху работают, сказал директор по производству (тоже уважаемый человек, некогда специалист по строительству деревянных домов).
– А где я вам других на такую зарплату найду?! Воскликнул руководитель отдела кадров.
– А давайте мы их роботами заменим, роботы всё могут:rolleyes:! Подал идею директор по маркетингу (классный парень, у него всегда есть кокс и вообще с ним не скучно:D).
– Хорошая идея! Сказал генеральный директор (бывший сотрудник ФСБ). Семён Семёныч, дай своим балбесам технологам задачу разработать техническое задание на роботизацию и пусть соберут коммерческие предложения.
сказано, сделано.

Роботизировать можно всё, но автоматизация должна быть рациональной. А рационально автоматизировать металлообработку, может только специалист по металлообработке.
Оснащению современным высокопроизводительным оборудованием многих российских предприятий, я как резидент ЕС просто завидую. Завидую до тех пор, пока не посчитаю производительность и не прикину в уме расходы на модернизацию.
Роботизация – это узкий взгляд на модернизацию производства, для эффективной автоматизации нужен более широкий взгляд и прикладные знания.